6 razões para fazer a manutenção preditiva de energia e utilidades da sua empresa através de um sistema eficiente

Publicado por Aline Gonçalves em qua, 11/09/2019 - 19:22
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Você sabia que até 2023 serão investidos, mundialmente, 14,2 trilhões de dólares em tecnologias da Industria 4.0? E a previsão é que no Brasil este número alcance a marca de 39 bilhões de dólares? Estes são os dados da pesquisa Winning with the Industrial Internet of Things e evidencia ainda que a transformação aplicada à manutenção industrial, trará economia em função de ganhos em eficiência, prevenção de erros e planejamento estratégico.

 

A manutenção industrial tem incorporado às suas estratégias usuais de gerenciamento novos modos de pensar, técnicos e administrativos, já que as novas exigências de mercado tornaram visíveis as limitações dos atuais sistemas de gestão. Até os anos 60, era prática comum utilizar um equipamento até que sua função principal entrasse em falha, ou seja, até ficar totalmente inoperante.

Este comportamento foi sendo substituído por atividades de manutenção preventiva em equipamentos críticos, o que reduziu efetivamente a incidência de falhas graves. Porém, isoladamente a manutenção preventiva não propicia condições de previsão aprofundada sobre falhas dos componentes ou sobre como evitar consequências na produção. Além disso, o processo preventivo em um ambiente industrial implica em realizar inspeções frequentes, parando equipamentos, linhas de produção, e até plantas inteiras, gerando um alto custo agregado por reduzir a capacidade de produção e gerar um aumento de estoque no almoxarifado. 

A partir disso, surge o conceito de manutenção preditiva, que, aliada à preventiva, consegue predizer a ocorrência de uma falha, determinar, antecipadamente, a necessidade de correção em uma peça específica, pode eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção, reduzir o trabalho de emergência não planejado, assim como aproveitar a vida útil total de cada equipamento, aumentar a confiabilidade da operação e consequentemente reduzir os custos de manutenção.

Na manutenção preditiva, o momento ideal para executar a manutenção é determinado a partir do cruzamento de informações coletadas do equipamento, e as medidas normativas designadas a ele, ou ao sistema em que ele se encontra. A implementação desse tipo de manutenção ocorre a partir do monitoramento da condição das máquinas. Este é um processo que é facilitado pela intensa instrumentação instalada nas plantas industriais, os programas de automação, os bancos de dados e a facilidade no fluxo de informação da indústria.

A integração entre os equipamentos, sistemas e pessoas na cadeia produtiva confere à manutenção preditiva uma maior assertividade nas ações planejadas, e esta nada mais é do que a essência da indústria 4.0 e conceito da revolução da internet das coisas (IoT). Ao combinar a fabricação, automação e soluções de TI, é possível revolucionar os processos produtivos das indústrias principalmente através de sensores inteligentes e análises baseadas em inteligência artificial. Isso significa que as empresas podem planejar com mais facilidade a manutenção, pois elas são fornecidas com uma visão clara e em tempo real sobre a integridade das máquinas.

Você vai conferir agora, 6 razões para realizar a manutenção preditiva em sua empresa, aliada a sistemas inovadores com tecnologia baseada em IoT.

Segurança

A preocupação com a segurança dos funcionários no ambiente industrial tira a manutenção preditiva do caráter opcional e a coloca como necessidade no processo produtivo. Isto porque se o equipamento se afasta das condições normais de operação, com a manutenção preditiva a anomalia pode ser detectada imediatamente. Isso leva a condições de trabalho mais seguras para funcionários e pode evitar acidentes sérios.

Confiabilidade

Ao adotar a metodologia preditiva, há uma redução em manutenções não planejadas e trabalhos de emergência. Consequentemente, há um aumento na confiabilidade do equipamento e da linha de produção, já que as interrupções necessárias para a manutenção podem ser determinadas previamente.

Garantia de Operacionalidade

A manutenção preditiva aumenta o tempo médio entre falhas (MTBF) deixando o equipamento disponível por mais tempo e as manutenções podem ser realizadas no momento mais conveniente e de forma programada, melhorando a previsibilidade da alocação da equipe de manutenção, reduzindo as interrupções na produção e os custos adicionais por compras emergenciais de peças de reposição.

Redução de Custos

A redução de custos pode ser vista de diversos ângulos, por exemplo: uma vez que a substituição de peças é reduzida, é possível reduzir também o budget com almoxarifado; outro ponto é a redução do tempo investido no reparo, que gera uma diminuição de perdas de produção. Um estudo feito pela empresa MCKINSEY em 2015, prevê uma redução de custos de manutenção entre 10 e 40%, até 2025, assim como a redução no consumo de energia entre 10 e 20% com a aplicação da manutenção preditiva aliada a tecnologias da indústria 4.0.

Aumento da Vida útil

A manutenção preditiva contribui para controlar as melhores condições de operação de um equipamento, através da coleta de informações e análise dos dados é possível criar procedimentos que maximizam a vida útil de cada um deles.

Planejamento estratégico a longo prazo

Com base na análise dos dados coletados no chão de fábrica, é possível realizar simulações de cenários e projeções a longo prazo, aumentando as chances de encontrar preços mais competitivos para compra de recursos no longo prazo, e ainda vislumbrar oportunidades futuras para investimentos e melhorias no processo produtivo.

Segundo o Departamento de Energia dos EUA, o monitoramento de variáveis relevantes para a manutenção preditiva, pode reduzir em até 30% os custos de manutenção, em 75% as paradas e 45% o tempo de inatividade. Na área de energia e utilidades a redução pode ser evidenciada através da análise dos dados de sensores interligados diretamente às subestações, sistemas de tratamento de água e efluentes, linhas de ar comprimido e sistemas de resfriamento. Sensores de temperatura podem mostrar a tendência de aquecimento dos motores, sensores de nível fomentam a análise dos coeficientes que influenciam na variação de nível, expansão ou contração de fluidos. Sensores ultrassônicos são utilizados para detecção de fuga de pressão e vácuo, em qualquer tipo de gás, e também para identificar fuga de corrente por descarga elétrica ou efeito corona. Sensores de vibração podem identificar correntes de fuga e deficiência de aterramento, assim como monitorar a qualidade de energia, e identificar as condições do rotor, estator e entreferro. Independente da metodologia utilizada, os dados recebidos dos sensores fomentam análises para prolongar a vida útil do equipamento e predizer o momento ideal para a substituição com o mínimo impacto no processo produtivo.

A manutenção preditiva é uma parte essencial da fábrica do futuro e mesmo que seu conceito não seja inédito, aliar seus benefícios com os avanços na Internet Industrial das coisas (IIoT) e, da inteligência artificial (IA), a manutenção preditiva pode resultar em economias significativas para clientes e fabricantes de equipamentos industriais.

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Analista de Gestão de Energia, Viridis

Analista de Gestão de Energia na Viridis, atuando na Gestão de Energia e Planejamento Estratégico da Bayer. Formada em Engenharia Elétrica com ênfase em Controle e Automação pela Universidade Federal de Uberlândia. Participou de projetos P&D para a medição inteligente de energia da CELG e CEMIG, conduziu projetos de inovação, inteligência artificial, robótica e gamification para ambientes corporativos.

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